1.注塑机台起因：

　　机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台;

　　螺杆与料筒或过胶头等的磨损形成回料而呈现实际充模量不中;热电偶或发热圈等加热系统故障形成料筒的实际温渡过低;注射油缸的密封元件磨损形成漏油或回流，而不能抵达所需的注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调理不当形成阻力过大而使压力耗费。

　　2.注塑模具起因：

　　1.模具局部或整体的温渡过低形成入料艰难，应适当进步模温;

　　2.模具的型腔的散布不均衡。制件壁厚过薄形成压力耗费过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充缺乏处的附近，设置辅助流或浇口处置。

　　3.模具的流道过小形成压力损耗;过大时会呈现射胶无力;过于粗糙都会形成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。

　　4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不迭排走的气体压力的阻挡而形成充填不满。能够充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。