注塑模具的新技术

　　现代工业对注塑件的要求不只要求精度高，还需有极佳的内在质量，为适应这种要求，必需开发利用注塑模具新技术，目前在南方沿海地域正在逐步推广利用从国外引进的注塑模具新技术，对进步注塑件质量起了很大的作用。

　　通常用的注射机的锁模力与装置模具工作台的面积成正比，大吨位锁模力的注射机可装置注塑模的闭合高度也较大，在成形一些较大的扁平塑件时，往往是塑件的投影面积虽大，但所需的锁模力却较小。

　　为了充分利用注射机的锁模力，应采纳叠层式模具，这种新技术是将模具设计成两层型腔，脱模时从两个分型面脱出塑件，由于塑件扁平，设计成两层型腔，模具的高度也不会超越注射机允许的闭合高度。这种模具的进料口必需延长到模具中部的浇道板处，以便对两边的型腔供料，这样就在位于模具中间的浇道板的两侧各造成一副完好的单层注射模。这种叠层式模具有两个分型面和两个顶出系统。在叠层式模具的动模、中间浇道板和定模之间还应设置联锁机构，可采纳齿条齿轮联锁机构，开模时中间浇道板随动模一起后退翻开第1个分型面，当动模挪动到一定地位时，中间浇道板停止运动，而劝模继续后退，翻开第2个分型面。另外还有肘节式联锁机构和油压缸式联锁机构。这种模具还可以在一副模具中同时成形相配塑件，以保障抵达精细的配合。

　　注塑成形过程一般先闭模、熔体充斥型腔、冷却收缩、保压补料。假如注射成形时，模具首先施行初次闭模，初次闭模并不将动、定模完全闭合，而保管一定的压缩间隙，而后向型腔注入熔料，这种新技术模具一定要在型芯部分设置台阶，尽管模具尚未闭合，但能保障熔料不会泄漏，注射完结后，由专设的闭模活塞施行第二次闭模。在模具闭合的过程中，同时对型腔中的熔料停止压缩，塑料固化后，专用闭模活塞必需对模具撤消压力，而后再开模和顶出塑件。这就是南方正在推广利用的注塑一压缩模具。这种模具由于对型腔中的熔料停止了压缩，减少了注射时对分子取向的影响，进步了塑料的复映性能，还由于不采纳保压补料，还可以降低所需注射压力，同时可降低塑料的剩余应力，使塑料冷却后的翘曲变形得以减少。这种模具可用于成形塑料光学透镜、激光唱片和人工肾透析过滤器等高精度塑件，以及难以成形的薄壁塑件。

　　在消费中有许多塑料件在成形后再装置在金属底板上。例如在收录机、电视机的金属底板上都要装置许多塑料元件。如今南方有的厂家开发了将金属底板作为嵌件直接放在模具中一次成形所有塑件的装配注塑成形工艺，这样不只节约了大量人力，而且使装配质量也得到了进步。这种工艺由全自动注塑装置完成，这种装置是由带转台的注射机、金属构件自动排列装置、装置金属构件的卡盘、取出浇道废料卡盘、取出塑料件卡盘、转台装置及塑料和浇道废料搜集箱等组成。工作时由金属构件箱一直地向金属构件自动排列装置供应金属构件，金属构件插入金属底板后，由测验装置确认金属构件就位，由带有呈90两臂的转位装置将插好金属构件的金属底板放入位于旋转工作台一侧的下模中，此后旋转工作台回转180°，使已放入金属底板的下模进入注射机的成形地位，同时将已注塑成形的下模转到方才放入金属底板的下模地位。这时注射机进入闭模及注塑成形过程，而从成形地位转出下模，由旋转地位取出装配注塑成形后的金属底板及浇道废料，同时放入插好金属构件的金属底板，当上述两动作完成后，旋转工作台又进入下一个工作循环。由上述工作过程可见，在停止装配注塑时须要一只上模和完全雷同的两只下模相配（下转第78页）仕样书、品质保障工程图检查各种设施、工具场合等各种必要条件和数量，而后依据这个结果计算新消费线的本钱和消费才干，同时思考到消费过程中各种可能影响质量的因素，提早做好防错设计工作；在设施、工具方面，依据实际状况设计一些简略准确的工具、小型设施投入使用；同时在进步自动化水平上，尽可能多使用PLC控制、NC机械、简易机械手等；并且有实时在线的技师保障体制来促使消费和管理的一直完善，最终向着一次工程不良率“0、在库”0的目的罪近。

　　笔者所在的线圈制造部以前各工序比较分散，如准备工序、硬化工序、包装工序等都是独立的；近两年来，通过一直的设计开发，使用一些本钱较低，但自动化水平较高的小型设施，把整个产品的消费集中在一条消费线中，这样减少了挪动间隔的浪费，降低了设施的本钱，进步了产品的品质和消费效率。如利用步进电机单元制成的简易焊接机、小型自动烤箱取代了大型硬化炉，应用PLC制成的小型包装机等，这些小型设施尽管价格廉价，但自动化水平高，成效十分明显。

　　通过上面的介绍可以看出，精益消费在制造现场中主要有3个特点：是强调“人”的作用，企业以员工为中心，实行自治小组工作方式，从而最大限度的发挥每个人的创造性。

　　是简化组织机构和产品开发过程，即尽量减少非消费费用和管理档次，把责任和势力尽量下放到“自治小组”，使得消费组织模式由分工细致的递阶型转变为散布网络型。

　　是采纳较先进的数控化制造单元和工序集中模式，在一个制造单元内完成整个工件的消费加工过程，通过一直改进，力争抵达无次品、成品、无库存，实现“尽善尽美”的目的。

　　（上接第76页）合。因而模具必需具有很好的配合精度，并在旋转工作台的定位精度范围内，并且模具可以自动导正停止闭模。由于塑料是粘弹性体假如只依靠收缩使它与金属板联合在一起，经过一段工夫缓解就会影响其联合的结实水平，所以应该在金属底板上开槽、压花或设台阶来进步其联合的结实水平。在设计这种模具时应保障成形后的塑料滞留在下模上，否则应在上模设计顶出机构。由于这种成形工艺可大量减少装配工时及库存中转塑件，因而是一种具有高附加值的成形工艺。这种成形工艺特别合适于形状复杂、精美或微小的难以装配的塑件制造王旭。最新塑料成型工艺与模具。上海：上海科技出版社，