面向制造的注塑模具结构设计

本文转载自网络，如有侵权，请联络删除：　　我国注塑模具的设计与制造目前主要依赖设计人员的经历和工艺人员的技巧，设计的合理性只要通过试模才晓得，制造的缺陷主要靠重复修模来纠正。这不只难以保障模具的质量，而且模具的设计与制造周期长、本钱高，特别对大型、精细、复杂的中高档模具而言，问题更加突出。）技术是并行工程中最重要的钻研内容之一，它在并行工程思想领导下，实现了产品设计与产品制造的集成：2.它摒弃了传统的“隔墙”设计，在设计阶段尽早地思考与制造有关的约束（加工工夫、加工本钱、可制造性等）全面评价产品设计，尽早发现设计中存在的与制造有关的问题，并提供改进的反响信息，及时改进设计，保障产品设计和制造一次成功，以抵达降低消费本钱，进步产品质量，缩短产品开发周期的宗旨。

　　因此，在模具产品的设计中引入并行工程下的DFM办法，设计中尽早地思考与产品制造有关的约束（如可制造性）全面评价产品设计和工艺设计，同时提供改进设计的反响信息，在设计过程中完成可制造性检测，防止设计不合理、重复试模的弊端，这对降低本钱进步模具的质量，缩短制模工夫是十分|有意义的。

　　1面向制造的产品构造设计建模在停止注塑模具构造设计的时候，在各阶段的可制造性剖析（塑件质量、模具构造及操作环境等要求）的根底上，采取了分阶段对产品停止设计和可制造性评价，并以此为根底停止产品计划的评价，提供总体的设计批改意见。

　　面向制造的注塑模构造设计过程分为6个阶段（见）初始型腔数目确实定给出模具计划设计之初的初始型腔数目，以便于构造设计各后续阶段的实现。

　　注塑成型材料确实定依据用户对塑料制品物理性能、力学性能、热性能、电性能等要求，在综合评判的根底上，选择最佳的成型材料。这一部分由注塑材料选择混合型专家系统来完成，其当选材网络的拓扑构造为9X39X18.浇口模式确实定和评价依据用户对塑件形状、型腔数量、浇口去除、浇口加工、塑件外观影响等要求，确定适宜的浇口模式，并判断结果的合理性。这一部分由浇口选择系统来完成。

　　模具型式的选择依据塑件的形状、模具浇口的模式、型腔数、注塑用材料的使用状况等要求，选择适宜的模具型式。

　　注塑机机型确实定和评价依据注塑机占用空间、操作是否方便、注射量、注射压力、模具的锁模力、模具高度等要求，确定适宜的注塑机，并评价选择结果的合理性。这一部分由注塑机选择系统来完成。

　　模具构造计划的评价评价计划设计的合理性，并对再设计提出倡议。

　　由于篇幅所限本文省略了对各选择系统的介绍。

　　国防科工委95重点预研（45.男，1971年生，博士；钻研方向：并行工程。CADAAM.软件工程；联络人。

　　行注塑成型材料的选择、注塑机确实定和评价、模架型式的选择、浇口确实定和评价，最后停止产品的计划评价，提供总体的设计批改意见。

　　2.1初始型腔数确实定在构造设计的初期，设计人员所具备的信息是不完备的，通常只要用户对塑件的功能、交货期要求和每副模具的订货量。在这里我们通过交货期和经历值的办法，来确定型腔数的初始值。

　　依据模具设计的经历值，一般状况下，一副模具的塑件产量和模具的型腔数有着一定的对应关系，由能够得到模具的型腔数ni.通常模具在设计前就已经给出塑件交货的工夫，一般可由下式确定模具的型腔数《2.此式基于每年具有6000工作小时3班制。

　　10―从订货到交货所用的工夫，月tM模具制造工夫，月初始型腔数确定模型的实现是通过给定区间值的办法来完成的。我们确定的初始型腔数《0，应满足《2<0<1.因为依据交货期计算出来的《2是必需保障的硬指标，它关系到模具设计人员的信2构造设计的实现过程和计划评价誉和经济效益。

　　2.2构造计划评价的实现腠输入输出型腔数可制造性评价剖析，因此作为总体评价阶段的计划评价，就只停止型腔数的判定和修正。我们确定型腔数时，要保障在思考模具质量的状况下，综合思考注塑机的参数、塑料的塑化才干、消费量、交货期的影响，以得到一个合理的结果。

　　（3）产品构造计划的判定和修正由前面得到的《0、《min、《max，我们就能够停止型腔数的判定和修正，其结果或直接输出，或反响到构造设计过程的注塑成型材料选择或确定浇口模式阶段。其详细实现过程见。

　　在中首先判断是否《0>，假如不成立=min，并将反响信息反响到浇口模式确定阶段。

　　而后判断是否《0n1腿，则取丨洲。紧接着判断n=6，且rfCn1是否成立，如成立则阐明注塑机对该种塑料的塑化才干很差，形成《6过小，满足不了塑件交货期的要求，要从新选择塑化才干强、比重相对小的塑料，因此将反响信息反响到注塑材料选择阶段，再次停止注塑材料的选择及其他后续过程。假如n=6，且ni不成立，则将反响信息反响到浇口模式确定阶段。

　　以上两种状况除外，即时，则证明初始计划设计是合理的，不予批改输出型腔数目。

　　最后须要阐明的是型腔数目越多，其制造费用就越大，制造难度也越大，质量很难保障；随着型腔数增多，模具尺寸就越大，所需的大型注塑机的费用也越高；型腔数增多后，很难将各型腔的注射工艺参数同时调整到最佳值，无法保障各型腔塑件的收缩率平均一致，对精度要求高的塑件，其调换性将受到重大影响。通常，若塑件精度要求很高，每副模具型腔数量不宜超越4腔，且必需采纳均衡散布分流道的方式。对一般要求的塑件，不宜超越16腔。

　　3完毕语本文提出的面向制造的注塑模具构造设计，作为面向制造的注塑模具并行设计系统的一部分，已经成功地完成。通过将制造知识引入设计的早期阶段，使得最终设计的产品更加合乎工艺性要求，进步了产品质量，降低了产品本钱对进步注塑模具的设计、制造水平起到了积极的推动作用，有很好的实际应用价值。