近日, 重庆君正新型复合材料有限公司有一个内部重点攻坚项目, 名为“高性能复合材料工艺优化与量产突破”, 取得了阶段性成果。这个项目由公司技术研发中心担纲牵头, 联合生产、质检、设备等许多部门, 共同组成专项攻坚小组，针对生产流程当中的关键瓶颈部位, 展开了集中突破行动。

攻坚小组竭尽全力, 针对各个关键瓶颈深入分析, 运用先进技术以及创新方法, 经过持续努力, 成功于工艺优化范围内取得明显进展, 为后续的量产突破奠定了牢固基础, 有力促进了公司在高性能复合材料领域的发展进程。

按公司第一季度生产总结会详细安排, 攻坚小组对现有复合材料成型工艺做全面深入复盘工作, 团队先把目光集中在产品厚度均匀性波动这个长期严重影响良品率的关键问题上, 经连续两周在产线密切跟踪和细致数据采集, 技术人员最后发现温控系统局部响应延迟是导致偏差出现的主要缘由。

针对此种情形, 设备部与技术部积极协同, 针对关键加热单元执行了校准传感器的操作, 且更换了全新的传感器, 另外还对温度控制算法予以优化。经过多次反复调试, 当前产品厚度标准差成功从原来的0.15mm降至0.08mm之内, 良品率也相应提高了约5个百分点。

在极为关键重要的原材料配比这个环节, 研发人员跟质检部门携手合作, 针对不同批次的玻璃纤维以及树脂体系, 展开了全面又细致的相容性对比测试。他们依靠专业知识以及丰富经验, 借助精心调整浸润剂配方, 还有巧妙优化混料顺序, 最终成功取得了显著的成效。成功把复合材料的层间剪切强度提高了大概8%, 与此同时, 还极佳地保持了原有的加工流动性。

此项卓越改进产生的影响是多方面的, 它有力提升了成品力学性能, 让产品运用中更具可靠性与稳定性, 极大降低了配比波动引发的返工率, 有效提高了生产效率, 减少了资源浪费, 给整个生产流程带来积极且深远影响。

攻坚小组针对现有的模具结构, 精心地提出了微调方案, 该方案经历了三次严谨的模流分析模拟, 还经历了两次现场试模, 在此过程当中, 新方案展现出了显著成效, 有效地减少了产品内部气泡与缩孔的出现频率, 经过评估, 预计能够减少后续打磨修补工序约15%的工时。

当下, 此项目已然踏入中试验证阶段, 各个工艺参数正处于持续被监控且不断更新的进程当中。重庆君正新型复合材料有限公司会牢牢抓紧此次攻坚项目所带来的契机, 进一步去完善跨部门协作机制, 推动技术创新成果朝着实际产能达成转化。

公司向来会一直秉持务实的作风, 持续不断地优化产品的性能, 并且提升生产的效率, 借此为客户呈上更加稳定、更为可靠的新型复合材料解决方案。