对现代化桥梁建设来讲, 桥梁预制混凝土浇筑可是相当关键的一环, 它直接就决定了桥梁结构的强度, 决定了桥梁结构的耐久性, 还决定了桥梁结构的整体安全性能。简单来讲, 就是先由混凝土, 在工厂或者预制场开展提前浇筑从而成型, 然后运输到现场, 进行吊装拼接。此种方式能够有效地缩短工期, 能够减少现场施工干扰,然而却对浇筑工艺, 对质量控制提出了更高要求。

预制混凝土浇筑前要做哪些准备

放置预制梁或者设置预制墩柱, 待浇筑混凝土以前, 准备工作务必做到位。模板具备的刚度、呈现的平整度以及拥有的密封性, 直接关联到成品具备的几何尺寸以及展现的外观质量。在实际开展施工期间, 要是模板接缝处处理得不好, 极易出现漏浆情况, 致使构件表面出现蜂窝麻面现象。因而每次进行合模以前, 都得仔细检查模板内壁的清洁程度, 并且均匀地涂刷脱模剂, 防止混凝土粘模。

关键之处在于钢筋绑扎以及预应力管道定位, 钢筋间距与保护层厚度得契合设计要求, 不然会对构件受力性能产生影响, 预应力管道坐标偏差需要控制在毫米级规模以内, 要是发生偏移, 张拉的时候有可能致使管道破裂或者出现预应力损失状况, 在进行浇筑之前, 也要针对预埋件、预留孔洞开展复核工作, 以此保证位置精准无疑。

按照构件类型以及施工季节将混凝土配合比予以调整, 像在夏季高温环境之时, 混凝土坍落度损失体现为疾速的状态, 这种情况下需要适度地对外加剂用量作出调整, 而在冬季低温之际, 就得对防冻措施予以考量, 原材料进场之后必定要依照规定批次展开检测, 对于不合格的水泥以及骨料决然不可以使用。

浇筑过程中如何避免质量通病

混凝土浇筑之际的振捣工艺乃是决定密实程度的关键所在, 预制构件常常钢筋分布密集、预应力管道数量众多, 致使振捣棒极难深入至每一个角落之处。于实际操作过程当中, 能够采取分层浇筑的方式、分段进行振捣的办法, 每层的厚度把控在30厘米至40厘米范围之内。振捣棒理应快速插入、缓慢拔出, 插入下层混凝土的深度为5厘米至10厘米, 以此确保上下层结合紧密严实。

把握振捣时间很关键, 若过短气泡排不干净, 倘若过长有可能致使混凝土离析。经验丰富的工人会凭借观察混凝土表面泛起浆液、不再向下沉降来判定振捣是否到达标准。针对箱梁腹板、锚固区等振捣存在盲区的部位, 能够借助附着式振捣器或者人工辅助进行插捣, 保证不存在死角。

浇注速度同样得合理把控, 要是浇注速度过快, 那混凝土针对模板的侧压力便会急剧加大, 有可能致使模板变形乃至爆模, 与此同时, 混凝土于管道里的流动距离过长, 极易产生离析, 实则工程之中, 通常要求混凝土自搅拌直至浇筑完竣的时间不超出混凝土初凝时间, 免得出现冷缝。

把混凝土浇筑完了之后, 得赶紧去做二次抹, 得把表面收缩裂缝给消除掉。尤其是预制梁顶板这块, 要是抹面不赶快, 水分蒸发得太快了, 那就特别容易产生干缩裂缝的。抹完面了以后就得马上把土工布或者塑料薄膜覆盖上去, 要做保湿养护。养护的时间一般不能少于7天, 要是针对高强度混凝土或者大体积构件的话, 养护的时间要增加到14天往上。

预制混凝土进行浇筑时的质量控制, 说到底便是要将每一个工序都做得扎实稳健, 从对原材料进行把关开始, 到而后的振捣养护, 任何一个环节倘若有所疏忽, 便都极有可能埋下隐患, 只有严格去执行施工规范, 并且加强过程检查, 才能够确保每一片预制梁、每一根预制墩柱均符合设计所要求的标准。