HASCO是欧洲当先的成型效劳和模具制造公司，被认为是欧洲模具标准的制订者。该公司较近开发了一种快速更换模具系统，使得注塑成型制造商可以快速而有效地更换出模具，以减少他们复位机器的工夫和费用。尤其是采纳Stratasys公司的3D打印机打印出来的模具，使得整个过程更廉价，可以更快、更廉价的停止原型、制造样品，或者停止本钱合理的小批量消费。

　　据HASCO公司执行副总裁Dirk Paulmann表示，随着产品推向市场周期更短而消费数量更少，客户正在寻找处置计划，使其可以快速、经济、高效地提供原型。与传统的金属或铝嵌件相比，采纳新办法可以使模具制造商实现灵敏快速的消费和替换模具，使得效率和盈利才干更高。通过将HASCO在传统模具制造方面的长期经历与Stratasys公司在3D打印注塑模具方面的先进技术相联合，这种一箭双雕技术就是原型和小批量消费的将来。

　　这种注塑模具使用Stratasys公司的Objet500 Connex 3D打印机打印出来，模具本身使用的是该公司的超耐用数字ABS材料。Objet500 Connex不只是市场上较先进的多材料3D打印机之一，而且也是一款打印速度十分快的机器。通过3D打印模具，而不是使用铝材停止铣削，制造模具所用的工夫被大大减少，而且也可以快速和经济地对原型和模具停止调整。HASCO称，当3D打印模具与其K3500快速更换模具系统相联合，就为原型和小批量注塑成型设立了一个新的低本钱标杆。

　　“整个过程的速度是惊人的。使用我们的Objet500 Connex 3D制造系统，我们可以在6个小时之内制造出用于成型聚合物的型腔部件，而这在以前须要24个小时。通过关于标准化HASCO产品和先进的Stratasys公司3D打印技术的试用和测试，已经证明这种创新的快速技术可以在注塑成型过程应用。关于使用较终产品材料消费的小批量原型，借助3D打印的型腔实现快速换模，是传统方式的一种快速经济的代替办法。”Paulmann证实。