面向制造的注塑模具结构设计
因此,在模具产品的设计中引入并行工程下的DFM办法,设计中尽早地思考与产品制造有关的约束(如可制造性)全面评价产品设计和工艺设计,同时提供改进设计的反响信息,在设计过程中完成可制造性检测,防止设计不合理、重复试模的弊端,这对降低本钱进步模具的质量,缩短制模工夫是十分|有意义的。
1面向制造的产品构造设计建模在停止注塑模具构造设计的时候,在各阶段的可制造性剖析(塑件质量、模具构造及操作环境等要求)的根底上,采取了分阶段对产品停止设计和可制造性评价,并以此为根底停止产品计划的评价,提供总体的设计批改意见。
面向制造的注塑模构造设计过程分为6个阶段(见)初始型腔数目确实定给出模具计划设计之初的初始型腔数目,以便于构造设计各后续阶段的实现。
注塑成型材料确实定依据用户对塑料制品物理性能、力学性能、热性能、电性能等要求,在综合评判的根底上,选择最佳的成型材料。这一部分由注塑材料选择混合型专家系统来完成,其当选材网络的拓扑构造为9X39X18.浇口模式确实定和评价依据用户对塑件形状、型腔数量、浇口去除、浇口加工、塑件外观影响等要求,确定适宜的浇口模式,并判断结果的合理性。这一部分由浇口选择系统来完成。
模具型式的选择依据塑件的形状、模具浇口的模式、型腔数、注塑用材料的使用状况等要求,选择适宜的模具型式。
注塑机机型确实定和评价依据注塑机占用空间、操作是否方便、注射量、注射压力、模具的锁模力、模具高度等要求,确定适宜的注塑机,并评价选择结果的合理性。这一部分由注塑机选择系统来完成。
模具构造计划的评价评价计划设计的合理性,并对再设计提出倡议。
由于篇幅所限本文省略了对各选择系统的介绍。
国防科工委95重点预研(45.男,1971年生,博士;钻研方向:并行工程。CADAAM.软件工程;联络人。
行注塑成型材料的选择、注塑机确实定和评价、模架型式的选择、浇口确实定和评价,最后停止产品的计划评价,提供总体的设计批改意见。
2.1初始型腔数确实定在构造设计的初期,设计人员所具备的信息是不完备的,通常只要用户对塑件的功能、交货期要求和每副模具的订货量。在这里我们通过交货期和经历值的办法,来确定型腔数的初始值。
依据模具设计的经历值,一般状况下,一副模具的塑件产量和模具的型腔数有着一定的对应关系,由能够得到模具的型腔数ni.通常模具在设计前就已经给出塑件交货的工夫,一般可由下式确定模具的型腔数《2.此式基于每年具有6000工作小时3班制。
10―从订货到交货所用的工夫,月tM模具制造工夫,月初始型腔数确定模型的实现是通过给定区间值的办法来完成的。我们确定的初始型腔数《0,应满足《2<0<1.因为依据交货期计算出来的《2是必需保障的硬指标,它关系到模具设计人员的信2构造设计的实现过程和计划评价誉和经济效益。
2.2构造计划评价的实现腠输入输出型腔数可制造性评价剖析,因此作为总体评价阶段的计划评价,就只停止型腔数的判定和修正。我们确定型腔数时,要保障在思考模具质量的状况下,综合思考注塑机的参数、塑料的塑化才干、消费量、交货期的影响,以得到一个合理的结果。
(3)产品构造计划的判定和修正由前面得到的《0、《min、《max,我们就能够停止型腔数的判定和修正,其结果或直接输出,或反响到构造设计过程的注塑成型材料选择或确定浇口模式阶段。其详细实现过程见。
在中首先判断是否《0>,假如不成立=min,并将反响信息反响到浇口模式确定阶段。
而后判断是否《0 以上两种状况除外,即时,则证明初始计划设计是合理的,不予批改输出型腔数目。 最后须要阐明的是型腔数目越多,其制造费用就越大,制造难度也越大,质量很难保障;随着型腔数增多,模具尺寸就越大,所需的大型注塑机的费用也越高;型腔数增多后,很难将各型腔的注射工艺参数同时调整到最佳值,无法保障各型腔塑件的收缩率平均一致,对精度要求高的塑件,其调换性将受到重大影响。通常,若塑件精度要求很高,每副模具型腔数量不宜超越4腔,且必需采纳均衡散布分流道的方式。对一般要求的塑件,不宜超越16腔。 3完毕语本文提出的面向制造的注塑模具构造设计,作为面向制造的注塑模具并行设计系统的一部分,已经成功地完成。通过将制造知识引入设计的早期阶段,使得最终设计的产品更加合乎工艺性要求,进步了产品质量,降低了产品本钱对进步注塑模具的设计、制造水平起到了积极的推动作用,有很好的实际应用价值。