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干了这行橡胶件十好几年了, 橡胶内模这东西在大家眼里看着挺不起眼的, 要是选错了, 整条生产线都得跟着遭殃。今天要把材质、尺寸余量和变形这几个老问题掰开了说。

橡胶内模怎么选型

选橡胶内模的时候,首先第一点要看橡胶的配方, 像丁腈 rubber、三元乙丙、硅橡胶这些, 它们的热膨胀系数差别是非常大的, 所以内模的材料必须得跟着这个特性走才行, 通常情况之下, 氟硅和三元乙丙这两种材料是要配上碳钢管道的, 而丁腈呢用到304不锈钢就已经是足够了好, 如果非要往更贵的方向去堆砌材料的话, 那纯粹就是纯粹的浪费钱。

在尺寸这方面, 预留0.2到0.5毫米的脱模余量, 这属于常规的操作手段。针对大截面的产品, 需要将脱模余量放得更大一些, 如果不这样做的话, 那么在脱模的时候就直接会发生卡死的情况。

我曾经见过一次情况, 当时脱模余量少计算了两丝, 导致整一批次的所有零件全部宣告报废, 那种痛惜的心情真是让人难以忍受。

橡胶内模为什么变形

变形这种情况, 大部分都是由热疲劳这个因素直接导致的。

因为硫化温度被设定在150度到180度的范围内, 内模需要经历反复的升温和降温过程, 这就使得金属内部的晶格结构慢慢发生了变化当经历了两三百家次的生产次数之后, 内径的尺寸能够膨胀出几十微米的空间距离, 这样一来, 被压制出来的产品尺寸就直接无法达到合格标准了。

另外还存在一种情况, 就是装夹应力还没有得到释放。当内模被压紧之后便开始进行硫化操作, 此时随着温度的不断升高, 各种应力相互叠加, 最终导致模具出现直接的鼓包现象。在第一模的时候看起来状态还算是尚可, 但是到了第三模的时候就开始出现问题了, 而且根本原因就是查找不到的。

内模选用合适的材料并预留充足的余量, 实际上能够极大地减少试错环节所带来的成本开销, 务必避免在最终导致产品报废之后才感到懊悔与无奈。

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